sábado, 22 de enero de 2011

Avances Tecnológicos en Textiles


Trevira, líder en producción de fibras de poliéster de alta calidad, ahora tiene licencia para producir fibras a partir de materias primas derivadas de las plantas(biopolímeros) en vez de petroquímicos, ésto gracias a su asociación con NatureWorks LLC Ingeo. La fabricación de éstas fibras, requieren menos cantidad de energía para producirla y produce menos gases con efecto contaminante, que la fabricación de fibras a base de polímeros tradicionales. La PLA biopolymers (Ingeo®)’’ ha despertado un serio interés por parte de fabricantes de telas, ropa, muebles, rellenos de almohadas, de envases de productos de cuidado personal(cosméticos, cremas, shampoo, desodorantes, pasta de dientes, etc..)
imágenes: packagingeurope

  

jueves, 2 de septiembre de 2010

Cell LED carpet

La “Cell LED carpet”, diseñada por Yvonne Laurysen y Erick Mantal para LAMA se caracteriza por las líneas llamativas que muestran el efecto de movimiento y recorrido. El más reconocido ejemplo de esta aplicación es en aviones.

cellledcarpet_tira



Como es dificultoso el teñido de fieltros densos con precisión, el sistema de laminado es frecuentemente la mejor manera de conseguir líneas y otras formas bien definidas de distintos colores. Los fieltros de lana industriales presentan una variedad de espesores los cuales son laminados juntos y cortados. Éstos son unidos usando un tejido de poliéster en la parte posterior para generar una superficie flexible. El concepto de “células móviles” es aplicado en la alfombra para iluminar espacios donde no es necesaria la utilización de mucha energía. El ejemplo más conocido es en el piso de un avión. Las alfombras requieren de poca energía y no producen calor. Más información en http://www.lamaconcept.nl/




INFO: extraída de   Agosto, 2009








sábado, 1 de mayo de 2010

TEJIDOS NATURALES / FIELTRO


El fieltro y el proceso de afieltrar es una de las tecnicas de fabricación de tejidos mas antigua que se conoce. Se supone que la técnica en si ya fue conocida hacia el año 10 mil antes de Cristo, y probablemente ha cambiado poco desde entonces.En el norte de Europa desde siempre fue el Fieltro uno de los tejidos mas utilizados, y aunque en los años 60 del pasado siglo cayó un poco en desuso con la aparicion de las fibras industriales, actualmente vive un nuevo renacimiento, con nuevos diseños y mezcla de materiales. Lo mas interesante del fieltro artesanal es que se trabaja en una sola pieza, asi que los cuerpos con volumenes, como bolsos o vestidos no tienen ninguna costura. La mezcla de distintas lanas y colores consigue diferentes texturas.  podemos encontrar en el mercado Fieltro fabricado de manera industrial, que es el que se utiliza por ejemplo para las moquetas, aunque ultimamente tambien se está aplicando al diseño de ropa, y decoracion. Este fieltro es mucho mas regular que el fabricado artesalmente, aunque para mi carece del encanto del que se hace a mano. Si te interesa la fabricacion del fieltro artesanal, y si te animas te cuento como se hace...
http://www.studiopanka.com/


1) Lo primero que tenemos que hacer es recortar un molde. Podemos utilizar por ejemplo el plastico con pompitas que encontramos siempre en las cajas donde vienen cosas fragiles. Es muy importante que el tamaño del molde sea por lo menos un 30 por ciento mas grande que el tamaño real que queremos conseguir. Y esto porque la lana encoge mucho con este tratamiento (entre un 30 y un 50 por ciento depende del tipo de lana y tambien de la cantidad que coloquemos).
Cuando hayamos recortado el molde, empezamos a colocar la lana sobre él. Trabajamos de fuera hacia dentro. La lana debemos colocarla de tal manera que sobresalga por los bordes.
2) Una vez tengamos la lana colocada, regamos la lana con una mezcla de agua caliente y jabón (estilo jabon de marsella), y presionamos la lana sobre el molde durante un par de minutos. La lana debe de resbalar un poco, para que asi podamos dar la vuelta.
Damos la vuelta, y las hebras que nos sobresalen de la parte posterior, las doblamos hacia nuestr lado.

3) Ahora debemos colocar la parte trasera de la misma forma como hemos colocado la parte anterior. Igualmente regamos con agua y jabon y colocamos las hebras que sobresalen de la misma manera que en el paso anterior.

4) La superficie de la pieza tenemos que presionarla hasta que la lana se afieltre es decir se haga una sola pieza. Al principio empezaremos muy suavemente y vamos subiendo cada vez mas la intensidad de la presión. Este proceso puede durar entre 3 y 5 minutos dependiendo del tipo de lana. La lana merino se afieltra mas rapidamente, pero otras como la alpaca tarda mucho mas tiempo. Este proceso debemos repetirlo por los dos lados.



5) Colocamos sobre un plastico (sirve muy bien el de film de cocina, o tambien si se quiere conseguir un cierto relieve el plastico de pompitas), regamos de nuevo con agua, y junto con un palo de madera lo enrollamos todo. Es importante que la pieza de fieltro, permanezca siempre bastante humeda, y sobre todo al principio, por que se facilita el prensado y que la lana despues no haga bolas)

6) Y por ultimo, se trata de ir moviendo el rollo que hemos hecho de un lado para otro. Tras un par de minutos, abrimos el paquete y cambiamos de posicion....bastante veces. La cuestion es que el prensado se realice por todos parte igual. Si se seca, lo debemos mojar de nuevo con agua caliente, para que siga encogiendo.
Aqui es cuando encogerá entre un 30 y un 50 por ciento. (es interesante hacer una prueba antes). Estará terminado cuando haya adquirido la suficiente fijeza.

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Tutorial de fieltro

este es el proyecto que vamos a realizar

Para hacer un bolso de fieltro, o cualquier cuerpo que tenga volumen, lo primero que tenemos que hacer es recortar un molde. Podemos utilizar por ejemplo el plastico con pompitas que encontramos siempre en las cajas donde vienen cosas fragiles. Es muy importante que el tamaño del molde sea por lo menos un 30 por ciento mas grande que el tamaño real que queremos conseguir. Y esto porque la lana encoge mucho con este tratamiento (entre un 30 y un 50 por ciento depende del tipo de lana y tambien de la cantidad que coloquemos).
Cuando hayamos recortado el molde, empezamos a colocar la lana sobre él. Esta será posteriormente la parte exterior de nuestro bolso. Trabajamos de fuera hacia dentro. La lana debemos colocarla de tal manera que sobresalga por los bordes.

Una vez tengamos la lana colocada, regamos la lana con una mezcla de agua caliente y jabón (estilo jabon de marsella), y presionamos la lana sobre el molde (como en la foto) durante un par de minutos. La lana debe de resbalar un poco, para que asi podamos dar la vuelta.


Damos la vuelta, y loas hebras que nos sobresalen de la parte posterior, las colocamos sobre esta parte como se ve en la foto.

Ahora debemos colocar la parte trasera de la misma forma como hemos colocado la parte anterior. Igualmente regamos con agua y jabon y colocamos las hebras que sobresalen de la misma manera que en el paso anterior. Tras este paso, ya tenemos terminada la parte exterior de nuestro bolso

Ahora vamos a hacer el interior, y para que el bolso tenga estabilidad tenemos que colocar mas capas de lana. Se trata digamos de enpaquetar el exterior con lana. Aqui podemos utilizar un tipo de lana mas gruesa, para que sea mas estable.

Tras tener colocada la lana interior, es cuando empieza el verdadero proceso de fieltrado. La superficie de la pieza tenemos que presionarla hasta que la lana se afieltre es decir se haga una sola pieza. Al principio empezaremos muy suavemente y vamos subiendo cada vez mas la intensidad de la presión. Este proceso puede durar entre 3 y 5 minutos dependiendo del tipo de lana. La lana merino se afieltra mas rapidamente, pero otras como la alpaca tarda mucho mas tiempo.Este proceso debemos repetirlo por los dos lados.

Cuando el bolso tiene una cierta fijeza, cortamos con las tijeras, haciendo el corte donde queramos la tapa y sacamos el molde.Le damos con cuidado la vuelta al bolso, y si hay algun fallo en los laterales lo corregimos.

Le damos con cuidado la vuelta al bolso, y si hay algun fallo en los laterales lo corregimos.

Colocamos el bolso sobre un plastico (sirve muy bien el de film de cocina, o tambien si se quiere conseguir un cierto relieve el plastico de pompitas), regamos de nuevo con agua, y junto con un palo de madera lo enrollamos todo. Es importante que la pieza de fieltro, permanezca siempre bastante humeda, y sobre todo al principio, por que se facilita el prensado y que la lana despues no haga bolas)
Y por ultimo, lo mas facil, pero también lo mas trabajoso !!!! Se trata de ir moviendo el rollo que hemos hecho de un lado para otro. Tras un par de minutos, abrimos el paquete y cambiamos el bolso de posicion....Y asi hasta el infinito. Bueno hasta el infinito, no..pero la posicion tenemos que cambiarla bastante veces. La cuestion es que el prensado se realice por todos parte igual. Si el bolso se seca, lo debemos mojar de nuevo con agua caliente, para que siga encogiendo.
Aqui es cuando el bolso encogerá entre un 30 y un 50 por ciento. (es interesante hacer una prueba antes). El bolso estará terminado cuando haya adquirido la suficiente fijeza, de tal manera que sea robusto. La robustez tambien depende del tipo de bolso que queramos hacer. Un bolso pequeño como el que aparece en la foto requiere mucha menos robustez que un bolso grandes con asas)
Cuando el bolso haya alcanzado la fijeza y el tamaño que deseamos ESTA NUESTRO BOLSO TERMINADO. QUIEN SE ATREVE?

ARMADO DE FIELTRO ARTESANAL

PASO A PASO UN BOLSO

VILLA FLANDRIA

Visita al Parque Industrial


domingo, 11 de abril de 2010

FIBRAS NATURALES = MINERALES/ COBRE



Calcetines con fibra de cobre

fuente


A comienzos de 2008 la Agencia de Protección Ambiental de Estados Unidos (EPA)  certificó al cobre como el único metal anti-microbiano, poco después el Sr. Jaffrey Gabbay creó la tecnología CUPRON que incorpora partículas microscópicas de cobre iónico para crear una fibra con propiedades anti-microbianas y anti-virales.
Esta fibra ha sido estudiada por prestigiosas universidades de Estados Unidos y los resultados demuestran que  los iones de cobre crean una zona natural de protección que elimina el 99,9% de bacterias y hongos, ayuda a la cicatrización de heridas tanto de diabéticos como de la enfermedad pie de atleta, eliminando así las bacterias que causan el mal olor y mejorando la tonalidad de la piel. La protección de esta fibra comienza a trabajar al primer contacto con el organismo de manera continua, manteniéndose lavado tras lavado.

Esta fibra se puede implementar de variadas maneras en el mercado textil, por ejemplo en clínicas para evitar las enfermedades intrahospitalarias y evitar infecciones, puede ser aplicada en prendas de las fuerzas armadas o en almohadas para reducir arrugas y acné.

Desde hace 2 años y hasta hoy, el GRUPO TEXTIL MONARCH, único y exclusivo socio estratégico de  la Sociedad Cupron Andino (empresa Nacional que tiene la representación para todo el grupo Andino de la fibra CUPRON), se encuentra analizando la posibilidad de producir calcetines con esta fibra en nuestro país. Se han hecho producciones prototipo las cuales suman alrededor de 12.000 pares, estos han sido principalmente en la línea deportiva y un menor porcentaje en línea de vestir every day, todos han sido utilizados solo para eventos de publicidad y congresos de Codelco Chile, aun no están en el comercio establecido.
Se trata de un calcetín de alta calidad que incorpora las propiedades del cobre, principalmente en la planta y dedos, en categorías sport y de uso diario. GRUPO TEXTIL MONARCH está analizando para una segunda etapa, la producción de prendas intimas femeninas que incorporaran esta fibra y se han realizado muestras de Panty Hoses que ayudarían al control de la celulitis y la piel de naranja.
La certificación de la EPA abre nuevos mercados para el cobre y en el mercado textil, aliado al principal Grupo Textil de Chile este tendrá un tremendo éxito, éxito que hará a nuestro país una vez más pionero y también hará que el Cobre tenga aun más fama internacional.