GLOSARIO DE TERMINOS TEXTILES / fuente Du Pont

GLOSARIO

Cell LED carpet

La “Cell LED carpet”, diseñada por Yvonne Laurysen y Erick Mantal para LAMA se caracteriza por las líneas llamativas que muestran el efecto de movimiento y recorrido. El más reconocido ejemplo de esta aplicación es en aviones.

Como es dificultoso el teñido de fieltros densos con precisión, el sistema de laminado es frecuentemente la mejor manera de conseguir líneas y otras formas bien definidas de distintos colores. Los fieltros de lana industriales presentan una variedad de espesores los cuales son laminados juntos y cortados. Éstos son unidos usando un tejido de poliéster en la parte posterior para generar una superficie flexible. El concepto de “células móviles” es aplicado en la alfombra para iluminar espacios donde no es necesaria la utilización de mucha energía. El ejemplo más conocido es en el piso de un avión. Las alfombras requieren de poca energía y no producen calor. Más información en http://www.lamaconcept.nl/




INFO: extraída de   Agosto, 2009

Taller en Belén, Catamarca

Nuevas aplicaciones para la fibra de lana” volvió a Chos Malal

Uniquely Felt

The art of felt

AFIELTRADORAS

TEJIDOS NATURALES / FIELTRO

El fieltro y el proceso de afieltrar es una de las tecnicas de fabricación de tejidos mas antigua que se conoce. Se supone que la técnica en si ya fue conocida hacia el año 10 mil antes de Cristo, y probablemente ha cambiado poco desde entonces.En el norte de Europa desde siempre fue el Fieltro uno de los tejidos mas utilizados, y aunque en los años 60 del pasado siglo cayó un poco en desuso con la aparicion de las fibras industriales, actualmente vive un nuevo renacimiento, con nuevos diseños y mezcla de materiales. Lo mas interesante del fieltro artesanal es que se trabaja en una sola pieza, asi que los cuerpos con volumenes, como bolsos o vestidos no tienen ninguna costura. La mezcla de distintas lanas y colores consigue diferentes texturas.  podemos encontrar en el mercado Fieltro fabricado de manera industrial, que es el que se utiliza por ejemplo para las moquetas, aunque ultimamente tambien se está aplicando al diseño de ropa, y decoracion. Este fieltro es mucho mas regular que el fabricado artesalmente, aunque para mi carece del encanto del que se hace a mano. Si te interesa la fabricacion del fieltro artesanal, y si te animas te cuento como se hace...
http://www.studiopanka.com/


1) Lo primero que tenemos que hacer es recortar un molde. Podemos utilizar por ejemplo el plastico con pompitas que encontramos siempre en las cajas donde vienen cosas fragiles. Es muy importante que el tamaño del molde sea por lo menos un 30 por ciento mas grande que el tamaño real que queremos conseguir. Y esto porque la lana encoge mucho con este tratamiento (entre un 30 y un 50 por ciento depende del tipo de lana y tambien de la cantidad que coloquemos).

Cuando hayamos recortado el molde, empezamos a colocar la lana sobre él. Trabajamos de fuera hacia dentro. La lana debemos colocarla de tal manera que sobresalga por los bordes.

2) Una vez tengamos la lana colocada, regamos la lana con una mezcla de agua caliente y jabón (estilo jabon de marsella), y presionamos la lana sobre el molde durante un par de minutos. La lana debe de resbalar un poco, para que asi podamos dar la vuelta.
Damos la vuelta, y las hebras que nos sobresalen de la parte posterior, las doblamos hacia nuestr lado.

3) Ahora debemos colocar la parte trasera de la misma forma como hemos colocado la parte anterior. Igualmente regamos con agua y jabon y colocamos las hebras que sobresalen de la misma manera que en el paso anterior.

4) La superficie de la pieza tenemos que presionarla hasta que la lana se afieltre es decir se haga una sola pieza. Al principio empezaremos muy suavemente y vamos subiendo cada vez mas la intensidad de la presión. Este proceso puede durar entre 3 y 5 minutos dependiendo del tipo de lana. La lana merino se afieltra mas rapidamente, pero otras como la alpaca tarda mucho mas tiempo. Este proceso debemos repetirlo por los dos lados.

5) Colocamos sobre un plastico (sirve muy bien el de film de cocina, o tambien si se quiere conseguir un cierto relieve el plastico de pompitas), regamos de nuevo con agua, y junto con un palo de madera lo enrollamos todo. Es importante que la pieza de fieltro, permanezca siempre bastante humeda, y sobre todo al principio, por que se facilita el prensado y que la lana despues no haga bolas)

6) Y por ultimo, se trata de ir moviendo el rollo que hemos hecho de un lado para otro. Tras un par de minutos, abrimos el paquete y cambiamos de posicion....bastante veces. La cuestion es que el prensado se realice por todos parte igual. Si se seca, lo debemos mojar de nuevo con agua caliente, para que siga encogiendo.
Aqui es cuando encogerá entre un 30 y un 50 por ciento. (es interesante hacer una prueba antes). Estará terminado cuando haya adquirido la suficiente fijeza.
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Tutorial de fieltro

este es el proyecto que vamos a realizar

Para hacer un bolso de fieltro, o cualquier cuerpo que tenga volumen, lo primero que tenemos que hacer es recortar un molde. Podemos utilizar por ejemplo el plastico con pompitas que encontramos siempre en las cajas donde vienen cosas fragiles. Es muy importante que el tamaño del molde sea por lo menos un 30 por ciento mas grande que el tamaño real que queremos conseguir. Y esto porque la lana encoge mucho con este tratamiento (entre un 30 y un 50 por ciento depende del tipo de lana y tambien de la cantidad que coloquemos).

Cuando hayamos recortado el molde, empezamos a colocar la lana sobre él. Esta será posteriormente la parte exterior de nuestro bolso. Trabajamos de fuera hacia dentro. La lana debemos colocarla de tal manera que sobresalga por los bordes.

Una vez tengamos la lana colocada, regamos la lana con una mezcla de agua caliente y jabón (estilo jabon de marsella), y presionamos la lana sobre el molde (como en la foto) durante un par de minutos. La lana debe de resbalar un poco, para que asi podamos dar la vuelta.

Damos la vuelta, y loas hebras que nos sobresalen de la parte posterior, las colocamos sobre esta parte como se ve en la foto.

Ahora debemos colocar la parte trasera de la misma forma como hemos colocado la parte anterior. Igualmente regamos con agua y jabon y colocamos las hebras que sobresalen de la misma manera que en el paso anterior. Tras este paso, ya tenemos terminada la parte exterior de nuestro bolso

Ahora vamos a hacer el interior, y para que el bolso tenga estabilidad tenemos que colocar mas capas de lana. Se trata digamos de enpaquetar el exterior con lana. Aqui podemos utilizar un tipo de lana mas gruesa, para que sea mas estable.

Tras tener colocada la lana interior, es cuando empieza el verdadero proceso de fieltrado. La superficie de la pieza tenemos que presionarla hasta que la lana se afieltre es decir se haga una sola pieza. Al principio empezaremos muy suavemente y vamos subiendo cada vez mas la intensidad de la presión. Este proceso puede durar entre 3 y 5 minutos dependiendo del tipo de lana. La lana merino se afieltra mas rapidamente, pero otras como la alpaca tarda mucho mas tiempo.Este proceso debemos repetirlo por los dos lados.

Cuando el bolso tiene una cierta fijeza, cortamos con las tijeras, haciendo el corte donde queramos la tapa y sacamos el molde.Le damos con cuidado la vuelta al bolso, y si hay algun fallo en los laterales lo corregimos.

Le damos con cuidado la vuelta al bolso, y si hay algun fallo en los laterales lo corregimos.

Colocamos el bolso sobre un plastico (sirve muy bien el de film de cocina, o tambien si se quiere conseguir un cierto relieve el plastico de pompitas), regamos de nuevo con agua, y junto con un palo de madera lo enrollamos todo. Es importante que la pieza de fieltro, permanezca siempre bastante humeda, y sobre todo al principio, por que se facilita el prensado y que la lana despues no haga bolas)

Y por ultimo, lo mas facil, pero también lo mas trabajoso !!!! Se trata de ir moviendo el rollo que hemos hecho de un lado para otro. Tras un par de minutos, abrimos el paquete y cambiamos el bolso de posicion....Y asi hasta el infinito. Bueno hasta el infinito, no..pero la posicion tenemos que cambiarla bastante veces. La cuestion es que el prensado se realice por todos parte igual. Si el bolso se seca, lo debemos mojar de nuevo con agua caliente, para que siga encogiendo.

Aqui es cuando el bolso encogerá entre un 30 y un 50 por ciento. (es interesante hacer una prueba antes). El bolso estará terminado cuando haya adquirido la suficiente fijeza, de tal manera que sea robusto. La robustez tambien depende del tipo de bolso que queramos hacer. Un bolso pequeño como el que aparece en la foto requiere mucha menos robustez que un bolso grandes con asas)

Cuando el bolso haya alcanzado la fijeza y el tamaño que deseamos ESTA NUESTRO BOLSO TERMINADO. QUIEN SE ATREVE?

fuente

ARMADO DE FIELTRO ARTESANAL

PASO A PASO UN BOLSO

VILLA FLANDRIA

Visita al Parque Industrial

FIBRAS NATURALES = MINERALES/ COBRE

Calcetines con fibra de cobre

fuente

A comienzos de 2008 la Agencia de Protección Ambiental de Estados Unidos (EPA)  certificó al cobre como el único metal anti-microbiano, poco después el Sr. Jaffrey Gabbay creó la tecnología CUPRON que incorpora partículas microscópicas de cobre iónico para crear una fibra con propiedades anti-microbianas y anti-virales.

Esta fibra ha sido estudiada por prestigiosas universidades de Estados Unidos y los resultados demuestran que  los iones de cobre crean una zona natural de protección que elimina el 99,9% de bacterias y hongos, ayuda a la cicatrización de heridas tanto de diabéticos como de la enfermedad pie de atleta, eliminando así las bacterias que causan el mal olor y mejorando la tonalidad de la piel. La protección de esta fibra comienza a trabajar al primer contacto con el organismo de manera continua, manteniéndose lavado tras lavado.

Esta fibra se puede implementar de variadas maneras en el mercado textil, por ejemplo en clínicas para evitar las enfermedades intrahospitalarias y evitar infecciones, puede ser aplicada en prendas de las fuerzas armadas o en almohadas para reducir arrugas y acné.

Desde hace 2 años y hasta hoy, el GRUPO TEXTIL MONARCH, único y exclusivo socio estratégico de  la Sociedad Cupron Andino (empresa Nacional que tiene la representación para todo el grupo Andino de la fibra CUPRON), se encuentra analizando la posibilidad de producir calcetines con esta fibra en nuestro país. Se han hecho producciones prototipo las cuales suman alrededor de 12.000 pares, estos han sido principalmente en la línea deportiva y un menor porcentaje en línea de vestir every day, todos han sido utilizados solo para eventos de publicidad y congresos de Codelco Chile, aun no están en el comercio establecido.

Se trata de un calcetín de alta calidad que incorpora las propiedades del cobre, principalmente en la planta y dedos, en categorías sport y de uso diario. GRUPO TEXTIL MONARCH está analizando para una segunda etapa, la producción de prendas intimas femeninas que incorporaran esta fibra y se han realizado muestras de Panty Hoses que ayudarían al control de la celulitis y la piel de naranja.

La certificación de la EPA abre nuevos mercados para el cobre y en el mercado textil, aliado al principal Grupo Textil de Chile este tendrá un tremendo éxito, éxito que hará a nuestro país una vez más pionero y también hará que el Cobre tenga aun más fama internacional.

EXPOSICION - PARA NO PERDERSELA

EMITEX on line

Acreditación

FIBRAS NATURALES = ANIMALES / PROTEICAS / LANA

Nuevas aplicaciones de la fibra de la lana

FIBRAS NATURALES = ANIMALES / PROTEICAS / SEDA

CAPULLOS DE SEDA

MARIPOSA DE SEDA

FIBRAS NATURALES = VEGETALES / TALLO / YUTE

Corchorus capsularis

Es una planta herbácea fibrosa, de la familia de las Malváceas,  cultivada en regiones tropicales por susfibras.

Yute es también el nombre de las fibras textiles extraídas de esta planta y de otra similar, Corchorus olitorius.

Es un arbusto de 2 a 4 m de alto, el tronco rígido y fibroso de 2 cm de diámetro se ramifica en la parte superior. Las hojas, pecioladas, con limbo triangular de 10 a 15 cm de largo por 5 cm de ancho.

Requiere clima cálido y húmedo. El 80 por ciento de la producción procede de India y Bangladesh.

Desde  fines de febrero hasta principios de junio, se efectúa la siembra. Transcurridos tres o cuatro meses, la planta florece y, un mes mas tarde, la semilla alcanza su madurez. Se cosecha poco después de la floración, cuando aparecen los frutos. Con una hoz se cortan los tallos cerca del suelo, se atan en fajos y se dejan unos días para que se sequen. Después de quitar las hojas y las ramas, se disponen los fajos para el enriado en agua corriente y estancada pero limpia. Cuando la temperatura del agua alcanza unos 30º, el enriado se completa a las dos o tres semanas. Las fibras poco enriadas son pegajosas y difíciles de hilar; el yute demasiado enriado es de poco valor y no tiene brillo. Se separan las fibras de los tallos mojados, con los dedos,se lavan para desprender la corteza adherida y se extienden para su secado. Los manojos se doblan por el centro y se comprimen en balas, con lo que el yute queda listo para su transporte y exportación.

Las fibras del yute tienen una longitud de 1 a 4 m. y un color blancoamarillento, amarillo o castaño. Se puede blanquear y teñir con facilidad. Es menos resistente y mas frágil que el lino y el cáñamo. Es especialmente sensible a los ácidos. Las posibilidades del empleo del yute vienen dadas por sus mismas propiedades. Se hila generalmente en hilos gruesos o medianos y con ellos se tejen arpilleras para sacos, embalajes, cinchas y cordelería. También se produce gran cantidad de esteras, tapices y tejidos para alfombras y linoleo. En cuanto a la cantidad, el yute ocupa un lugar importante. En tiempos normales, se elaboró siempre mas yute que lino y cáñamo juntos.

El yute se hila, en principio, por el mismo procedimiento que el lino y el cáñamo.

El principal destino de la fibra de yute es actualmente la fabricación de sacos de empaque. También se usa frecuentemente para fabricar cuerdas. Se utiliza menos para tejidos, debido al tratamiento que requiere, por su alto contenido de lignina, y por la competencia de las fibras sintéticas, aunque el yute tiene la ventaja de ser degradable y no causar, por tanto, daños ecológicos.

Una de las aplicaciones mas recientes del yute se ha desarrollado en el ámbito de los geotextiles. Gracias a sus propiedades particulares (fuerte contenido de lignina y tejido posible de la fibra), el hilo de yute puede servir para la confección de una malla suelta, destinada a ser colocada sobre los suelos. Este tipo de alfombra retiene la tierra, limitando así la erosión. Su completa biodegradabilidad lo convierte en un producto ecológico y al mismo tiempo fertilizante (2 toneladas de aporte de materia orgánica por área en 2 años ) Fuente: Organización Internacional del Yute.

Esta alfombra puede servir igualmente para proteger raíces y semillas, conservando una humedad mínima a nivel del suelo. Las utilizaciones agronómicas son también numerosas.

 La fibra del yute puede servir para reforzar la materia plástica. La mezcla de gránulos de plástico y de fibra de yute puede reemplazar el plástico puro en todos los productos a base de plástico. Teniendo en cuenta los precios mas bajos del yute y la posibilidad de integrar hasta 40% de yute (en proporción del peso del producto terminado), este procedimiento es un substituto interesante.

Este procedimiento está siendo experimentado en la fabricación de automóviles.

El yute puede ser utilizado como sustituto a la madera en dos ámbitos: la papelería y el mobiliario.

La utilización de láminas necesita la utilización de una tecnología de ensamblaje con resina en caliente. Los productos terminados son puertas, marcos de ventanas, cubiertas de techos (en lugar de la chapa ondulada), etc. Estos productos son resistentes a los parásitos, al fuego, no se inflan con la humedad y pueden ser cubiertos con pinturas clásicas.

Un acuerdo internacional firmado el 27 de abril de 2002 creó el Grupo de estudio internacional del yute, con el objetivo principal de asegurar la promoción de esta fibra y la transparencia de su mercadeo.

FIBRAS NATURALES = VEGETALES / TALLO / CáÑAMO

Hay quienes consideran el cáñamo como una de las telas más eficientes, por su resistencia, textura, la facilidad para teñir, lo económico del cultivo, entre otros datos. Para muchos es una tela demasiado dura y de apariencia poco trabajada. Además de su valor textil está el hecho de que es fibra de Cannabis sativa.

Para comenzar la planta del cáñamo es parte de la historia de la humanidad hace 8000 años. Hay registros de su uso en China desde entonces. En España era una fibra textil de amplio uso en la industria del vestuario, en la fabricación de velas para navegación y cuerdas, esto entre el siglo V y el XIX. Hoy sigue siendo muy usada por su resistencia a la humedad y a las variaciones climáticas.

La complicación para cultivar cáñamo se dio en los años 30, del siglo XX, a raiz de la fuerte competencia que surgió entre el cáñamo y el nylon en la era industrial. En esta época se comienza la confusión entre los cultivos de cáñamo para tela y la producción de marihuana como sustancia estimulante prohibida en la sociedad.

El cáñamo se puede utilizar como fibra textil, como celulosa para hacer papel, como biocombustible, como material aislante y piezas plásticas y  textiles en automoviles de marcas como BMW o Audi. Sus semillas tienen un alto valor proteíco de hasta un 34%, es rica en ácidos grasos esenciales como el Omega3 y el Omega9.

Se la considera una de las plantas más completas a nivel nutritivo. Además, una hectárea de cáñamo produce el doble que una de algodón y no requiere la cantidad de químicos y pesticidas que generalmente se utilizan en los cultivos de fibras textiles.

Pareciera que ya es hora de que se reincorpore con derecho propio esta fibra milenaria de usos tan variados y nobles, como el vestuario y el reemplazo a la celulosa de árboles.

TECNICATURA SUPERIOR EN PRODUCCION DE INDUMENTARIA

https://docs.google.com/fileview?id=0B8lZ92K8sBX9NGRmOGJmYjctNDlhZS00YTA2LWFmMjktMDMwZjI0ZjU5MWUx&hl=es


http://www.conexioneducativa.com.ar/riEduWeb/Programation/Programation.aspx?menu=offer&IdProduct=125

FIBRAS NATURALES = VEGETALES / TALLO / LINO

Fibras vegetales de tallo
El lino

Geografía e historia del lino

El lino es una hierba perteneciente a la familia de las lináceas, de la que existen más de 80 variedades. La más común es de ciclo anual; mide de 20 a 60 cm. De altura, muy ramificada, con hojas planas y flores violeta en cada uno de los extremos. Cada flor produce una cápsula que alberga varias semillas oleaginosas, aplanadas y picudas, llamadas linaza; de ella se extrae un aceite conocido con el mismo nombre de la semilla. La fibras paralelas que forman la corteza del tallo son las que constituyen la hilaza. La planta cultivada con fines textiles prospera en terrenos arcillosos, húmedos, próximos al mar en muchos casos. Se siembra en el otoño o la primavera y nace en pocos días. Cuando se pone amarillo, al principio de la estación seca, se siega y se le extrae la semilla, dejando la rama entera. El tallo se sumerge en agua para remojar la pulpa hasta el punto que la fibra queda suelta; esta inmersión se acelera si el agua es estancada, provocando la fermentación y obligando a que las fibras se separen entre sí, pero éstas quedan de color amarillento. Si la inmersión es en agua corriente, el color final de la fibra es más blanco. Una vez la fibra está limpia y seca entra en las hilaturas, para seguir un proceso similar al del hilado de todas las fibras textiles.

El lino fue una de las primeras fibras que el hombre utilizó, antes que la lana. Históricamente se puede fijar la cultura del lino en el momento en que los hombres cazadores se hacen pastores, en el período Neolítico entre el 3000 y el 1000 a. De C. Existen muchos restos de tejidos de lino a lo largo de la historia. En el siglo XIX experimentó un notable auge para la confección de ropa interior, ropa de cama, mesa, toallas y prendas delicadas de uso externo. En la actualidad el lino goza de gran aceptación para la confección de prendas frescas, para verano, y fue la materia prima objeto de toda una línea de moda creada por el diseñador español Adolfo Domínguez, cuyo lema fue la arruga es bella, refiriéndose al peculiar aspecto que tienen las prendas de lino cuando no están completamente planchadas.

CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES DEL LINO

A) La fibra

• Por las características de su cultivo, por su producción y por permitir una cosecha y premanufactura muy mecanizada, suele darse en cultivo extensivo, de grandes superficies. De una hectárea de cultivo pueden conseguirse 500 kg de fibra.
• Al proceso de hilatura llegan fibras de 20-40 cm de longitud, lo que permite conseguir una hilatura muy fina.
• Es una fibra lisa y resistente a la tracción, más fuerte que el algodón; es más rígido y, por tanto, menos flexible.
• Absorbe y retiene el agua en una proporción entre el 50 y 60 % de su peso.
• Gran afinidad por los colorantes.

B) El tejido

Dependiendo de la urdimbre, puede fabricarse un tejido tan fino como la batista y tan basto como la lona.

• Por su grado de absorción de agua, es un tejido muy fresco .
• La superficie de la fibra, muy lisa, permite que el tejido sea suave al tacto.
• Por su afinidad a los colorantes, el tejido de lino es muy apropiado para la estampación.
• La misma consistencia del tejido permite realizar en él cualquier tipo de bordado.

INSTRUCCIONES DE CONSERVACIÓN

• Muy resistente al lavado, se puede frotar y escurrir
• se puede planchar fácilmente, mejor que el tejido esté humedecido
• puede limpiarse en seco